交叉滚子轴承淬火裂纹产生的原因及预防措施

  淬回火是交叉滚子轴承加工过程中提高轴承硬度、强度和综合力学性能的关键工艺，一般淬火裂纹的出现是实际操作过程中的常见缺陷，就是在淬火过程中产生的内应力大于材料断裂强度而产生的脆性开裂。而交叉滚子轴承淬火裂纹产生的原因很多，我们需要先了解其产生的具体原因才能有针对性的进行预防和解决。
  

  一、交叉滚子轴承淬火裂纹产生的原因

  
  1、材料冶金缺陷：主要是轴承制作原材料的精度不够，有严重的非金属夹杂物、缩孔残余、发纹、严重的碳化物偏析等缺陷，导致的淬火时出现裂纹。这与操作工艺无关纯属材料质量问题。
  
  2、零件结构缺陷：轴承零配件生产过程中生产质量零件尺寸不符合相关标准，比如零件壁厚差大、油沟和尖锐棱角等零件问题导致的淬火裂纹的产生。
  
  3、淬火前处理不当：轴承在淬火之前的工序需要经过锻造过烧、冷冲成形应力过大、较深的车刀痕等，也会造成交叉滚子轴承淬火裂纹的产生。
  

  4、淬火工艺不良：淬火工艺不良是在淬火过程中对淬火温度的控制不到位、冷却温度不对、表面脱碳、淬火返修工艺不当等原因造成的。

  

  二、交叉滚子轴承淬火裂纹预防措施

  
  1、控制淬火加热温度：根据不同钢材选择淬火加热温度，考虑到工件的性能、材质，对工件心部能淬透时，应选择低一些的加热温度，防止高温纵裂，对于心部不能淬硬的工件温度可以高一点，对于厚度较大的高碳工件可以通过提高淬火温度来防止出现弧状裂纹。
  
  2、合理加热：对于形状复杂、变形要求高、大截面的工件，应尽量做到加热均匀，做好预热或限制加热速度的工作。
  
  3、淬冷方式的选择：为了防止淬火裂纹的产生，选择适合的淬火方式如预冷淬火、分级淬火、等温淬火等十分重要，比如对形状复杂、截面变化突然的工件，单液直接淬火易产生应力集中裂纹，如果采用预冷淬火，可避免淬火裂纹。另外，对合金钢采用分级淬火是去掉淬火裂纹的好办法。
  
  4、淬火剂的选择：淬火剂的冷却能力可以保障工件的淬火硬度和淬硬层深度，增大组织应力和热应力容易导致淬裂，为此应采用Ms点以上冷却速度较快，而在Ms点以下冷速较慢的介质。
  
  5、及时回火：淬火后的组织内含有一定量的奥氏体，残余残余奥氏体是不稳定的组织，淬火后的一段时间还要发生A-M的转变，组织应力还要继续增加，淬火应力还在不断地重新分布，若不及时回火，则易导致工件开裂。因此淬火后及时回火，可降低内应力，焊合显微裂纹，提高钢的破断抗力，有效地防止淬火裂纹的发生。对于交叉滚子轴承，佰纳轴承一直坚持二次回火甚至3次回火处理，保证轴承材质稳定，不会产生变形等不良现象。
  
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